其实早在激光切割设备刚刚实现商业化生产的时候，这些航空工业巨头就已经对其产生了兴趣。早在二十世纪七十年代的时候，一些航空工业制造商对激光切割设备进行了一次测评，经过测评后他们发现，在利用激光切割机进行加工的时候会产生微裂痕，这对零部件的疲劳特性产生的伤害是为航空工业所不允许的范畴。正是激光切割机的这种潜在增重损害，使得激光切割技术在一定的时期内被航空工业制造商们束之高阁。

为了能够解决这一技术难题，尽早在航空工业高端市场中占据市场份额，激光切割厂商们纷纷开始投入到决定激光切割切割铝合金产生的微裂痕的问题上。

经过研究发现疲劳断裂通常发生在应力集中的地方，如零件的边缘，几何形状变化处，或者接合处。薄板金属制成的机身零件有很多不同的接合方式，绝大多数的疲劳裂痕发生在接合处。如果激光没有被用于切割接合处的小孔，那么激光主要就用于零件的边缘切割。对于其它的效应，可以采用最易损坏的连接位置来说明与连接处相比，激光切割带来的微裂痕并非主要的损坏部位。这样，我们就能得出结论：如果一个零件有可能在连接处断裂，那么激光切割技术不会进一步损坏零件的疲劳特性。

这对这些，改进后的激光切割系统中，在航空应用中产生的局限性都得到改进，这些局限性包括疲劳性能和制造过程一致性降低的问题。现在，激光系统在很大程度上减小了热影响区域(HAZ)的大小和相应的微裂痕。在激光切割过程中，技术人员已经可以对切割参数进行控制，并且利用计算器软件进行精确的重复。这些技术进步使得人们对激光切割是否适用于机身结构的生产重新思考。

然而航空工业毕竟关系重大，任何微小的损害都有可能是致命危害，因此航空工业制造商们也是非常谨慎，经过新一轮的评测发现，激光切割航空用铝的优势非常明显，尽管目前许多航空制造商持有保守意见，但是激光切割机的优势能够产生的经济价值又是让他们非常心动的，因此如何抉择还要看今后双方的技术发展。

但是有一点是非常肯定的，激光切割技术正在不断的完善，航空工业用材也是不断的在进步，如何突破工艺的技术限制，促进经济和劳动力的提升是一个永恒的主题。